Povrchové úpravy v hutních a chemických provozech

Protikorozní ochrana v hutních a chemických provozech je klíčová pro zajištění dlouhodobé životnosti zařízení, bezpečnosti provozu a snížení nákladů na údržbu. V těchto náročných prostředích jsou materiály vystaveny vysokým teplotám, agresivním chemikáliím, vlhkosti a mechanickému opotřebení, což urychluje korozní procesy.

Hlavní druhy korozních vlivů:

Chemická koroze – způsobená působením agresivních chemikálií (kyseliny, zásady, soli).
Elektrochemická koroze – probíhá v přítomnosti elektrolytu (např. vlhkost, voda).
Vysokoteplotní oxidace a sulfidace – typické pro hutní provozy.
Atmosférická koroze – hlavně v případech špatného odvětrání a vysoké vlhkosti.

Metody protikorozní ochrany

1. Výběr vhodných materiálů

Nerezové oceli – odolné proti oxidaci a chemické korozi.
Titan, Hastelloy, Inconel – používají se v extrémně korozivním prostředí (např. v chemickém průmyslu).
Plasty a kompozity – vhodné pro některé chemikálie a nižší teploty.

2. Povrchové úpravy a ochranné povlaky

Galvanické pokovení – zinek (zinkování), nikl, chrom.
Metalizace – nástřik kovových vrstev (např. Zn, Al).
Nátěry – epoxidové, polyuretanové, bitumenové nebo fluoroplastové barvy.
Keramické a sklovité povlaky – velmi odolné vůči kyselinám a teplu.

3. Katodická a anodická ochrana

Katodická ochrana – použití obětovaných anod (Zn, Mg) nebo externího proudu.
Anodická ochrana – řízená pasivace povrchu materiálu (např. u hliníku nebo nerez ocelí).

4. Konstrukční opatření

Vhodný tvar zařízení pro odvod kapalin a kondenzátu.
Ochrana svárů a spojů.
Dobrý přístup k povrchům pro údržbu.

Specifické požadavky:

Hutní provozy: vysokoteplotní ochrana, odolnost vůči oxidaci a mechanickému namáhání.
Chemické provozy: odolnost vůči široké škále chemikálií, difúzi plynů a kapalin.